筑梦深海——我公司承建番禺34-1中心平台导管架项目纪实
砥砺前行岁余，我们终于迎来番禺项目完美收官之日。抢抓机遇，探足深海，我们已经迈出了最坚实的一步。
在它傲然耸峙即将远行的最后时刻，我们忍不住细细打量它的每一处，每一寸，感受经历风雨打磨的那份朴实和糙砺。
23300吨，606个日日夜夜，120余次吊装……我们尝试用一些数字来串联那些建造它的日子，也许，即使是数字也无法准确记录，但是，请铭记那些难忘的时刻，那些筑梦的人，那些背后挥洒的智慧和汗水。
1
■ 10个“1”是一个美好的寓意——十全十美，对于蓬莱巨涛和中海油所有项目建造人员来说，按期顺利完成国内第二大导管架建造，这是一份完美的期待，更是一副沉甸甸的担子。
2011年11月11日11时11分，番禺34-1中心平台导管架项目正式开工，项目建造历程从当日算起。而对蓬莱巨涛所有参与人员来说，远在项目开工之前，相关前期筹备工作已经紧锣密鼓地开始了。
2011年10月31日，一号滑道改造工程验收完成，滑道承载能力升级至5万吨，成为番禺项目建造主阵地，同时，码头结构加固改造工程已加紧进行，确保满足大型海工作业运输船靠泊需求。
2米切管机、175mm卷管机、4000吨压力机陆续到货并安装就位，制管车间、机械装备车间两条制管生产线建设完成，具备大型厚管的快速卷制能力。
两台1250吨吊机即将就位，服务番禺项目大型复杂结构吊装作业。
同时，公司项目施工方案研讨、材料采办、建造人才储备等工作也有序展开。
23300
■ 站到它面前，我们才看清了自己的渺小，但是不要忘记，这个重2万多吨、高205m的“大家伙”，却正是由这看似渺小的一个个人，一日日合铸而成！
番禺导管架主体重量23300多吨，垂直高度205m，共设有8个水平层，12个井槽，如此大型复杂的结构建造对蓬莱巨涛项目统筹建造能力提出了更大挑战。
经过与中海油项目组的充分论证，蓬莱巨涛项目组最终确定了托盘化的项目管理思路：把导管架主结构分成120个片，每个片作为一个托盘进行小项目管理，依据建造方案进行加工设计、材料采办及现场建造，同时设定部分调剂资源以应对突发情况，最后整合成整个项目建造过程；同一阶段内只有几个托盘同时施工，大大简化了项目的管理流程和工作量。
同时，对项目建造方案进行统筹优化，项目建造周期跨越两个冬季，为最大程度减少冬季高空作业，规避安全质量风险，同时更充分利用场地和吊装设备资源，项目组确定了导管架从后到前的建造合拢顺序，中心桁架完成第二扣片后，即开始两侧建造，三面同时开工大大拓展了工作面，加快了项目建造进度，缩短了主结构建造的周期。
同时，项目还在建造周边区域建立了空间坐标测量系统，设计测站点14个，可以测量导管架任何一位置的三维坐标，从而保证项目大片、水平片的精确吊装和安装，确保严格按照项目规格要求控制整个导管架的建造尺寸。
120
■ 凌晨5点，东方的天空还透着深蓝，残星稀疏，在巨涛场地，吊机已如巨兽般开始觉醒嘶叫，人影攒动，气氛紧张而有序，又是一个吊装的日子，又是一个早起的日子。
2012年2月，第一段导管顺利吊装上滑道，预示着项目整体组装的开始。按照建造计划，项目将涉及花片、水平片、拉筋、裙装等各类构件吊装共120余次，其中最大的片重735吨，尺寸达到25m×86m，如此高频率、高难度的吊装作业，如何保证安全顺利进行，同时尽量减少对吊机资源占用，成为摆在项目组面前的一个难题。
提高吊装效率，唯有超前筹划，细化吊装方案，紧密把握作业节奏。项目组从吊装方案、吊装作业时间上下起了功夫，吊装作业前，对吊装方案进行讨论和评审，经过技术核算提前确定摘勾条件，结合三维控制网提前做好相关尺寸控制点。同时，通过JSA作业安全分析会，进一步落实相关方案执行方法、风险控制点，争取提前发现问题，提前拿出应对策略。在现场吊装时，紧凑把握作业时间，夜班提前做好吊装前各项准备工作，将吊装作业提前到早晨5点开始，这样白天基本可以完成结构就位，夜班仍然可以进行组对外观的处理，缩短了吊机的使用时间。吊装作业完成后，针对作业中记录、反馈的偏离吊装方案的作业点和作业障碍，组织人员进行分析讨论，为进一步优化吊装作业提供有益借鉴。
科学筹划和管理大大提高了现场吊装效率。依靠2台1250吨、2台500吨四台主车和2台300吨吊机辅助，现场高效配合，在相比同行业吊机资源不十分充裕的条件下，实现了吊装构件3天左右时间摘勾，比同行业吊装效率提升了一倍。
98.94%
■ 也许，我们不是最优秀的，也许，我们也曾犯过错误，但是，只要我们精益求精的追求始终坚守，只要我们勇于担当的信念从未改变，在走向更高海工目标的路上，我们终能高歌前行。
项目管件的最大壁厚达到100毫米，焊接要求高，工作量巨大，尤其是主结构TKY坡口共850余道，焊接最大厚度达到58mm，远远大于一般项目的30mm以下。项目开工前，现场组织挑选了一批具备相关经验、焊接质量较好的焊工进行TKY坡口焊接的集训，但是由于之前从未进行过如此管径大、管壁厚的TKY坡口焊接，施工之初，仍然出现了较多返修问题。
TKY坡口焊接工艺复杂，坡口程度、人员体位、焊接角度手法、打磨处理、打底质量等都会对最终质量造成影响。为尽快查明原因，保证焊接质量和进度，质检部组织召开质量分析会，在主要原因仍不能明确的情况下，安排专门QC工程师现场监督焊工作业，并与业主方配合对TKY坡口组对和处理进行分析，逐个排除每道工序问题，最终确定了主要质量控制因素。依据此次调查成果，编制形成了TKY坡口作业指导操作规程，进一步明确了现场TKY坡口焊接要求，焊接质量很快有了明显改善。
厚板焊接时，焊接过程中的温度控制至关重要。为了有效保证焊接质量，同时提高工作效率，项目采用了CTOD免除焊后热处理工艺，能够有效减少焊后热处理工作量，但是对现场施工时焊前预热要求很高。针对新工艺的首次现场实施，项目组联合业主在施工文件对工艺要求进行了明确规范，并与现场进行了逐项交底，同时，加大了对焊接过程中工艺的控制，配合抽检、突击检查等方式监督现场执行，保证了现场较好的施工纪律。
通过严抓施工工艺及质量控制，现场保持了较高的焊接质量，一次焊接合格率达到了98.94%。
2012年11月24日，项目主结构顺利完成合拢，比计划时间提前了近两个月。
606
■ 项目完工之余，如果我们去回顾项目背后的那些大事件，那些运筹、节点、成绩，它是宏大而有力的，但是，当我们避开这些大的视角，去推敲背后的每一天、每一个小时甚至每一分钟，它是微小的，却丝毫不能被轻视，因为，正是那每一天的夙夜勤谨，每一小时的不负所托，每一分钟的赤诚坚守，筑成了我们今天的成绩，也汇就了我们继续前行的足迹。
最高102米的高处作业点，挑战着蓬莱巨涛的安全管理能力，项目建造期间，高空作业安全也成为公司上下最关注的问题。为了最大限度优化高空施工环境，保证作业人员安全，项目建造初期，技术部组织优化了脚手架搭设方案，在导管腿上搭设空中走道，连接各个方向横竖拉筋的脚手架；各个片在吊装之前即完成大部分脚手架的搭设，高空只完成相关脚手架的连接，尽量减少高空脚手架的搭设工作量；同时，在导管架两条空中走道处搭设两部高空升降梯，方便施工人员作业。在日常安全管理上，安保部实施高处作业及升降机使用准入证制度，作业人员培训合格后可以获取准入证，无准入证人员将被禁止进入项目高处作业区域。项目建造后期，面临大量的高空脚手架拆除、挂架割除工作，为防止发生坠物伤害事故，安保部联合场地在导管架四周外围20米区域布设了警戒栏杆，对导管架进行封闭式管理。
公司上下高度关注、齐抓共管营造了良好的安全记录，606个施工日夜，现场没有发生一起重大人身伤害事故，累计安全工时205万。
2013年6月12日，总重约10500多吨的16根108〞钢桩建造完成。
2013年6月28日，导管架建造完成。
2013年6月31日，导管架完成拖拉装船作业。
2013年7月9日，导管架顺利离港，启赴南海，开启它新一轮的历史使命。
